取り扱いに耐えられるようにしたい場合、フィーチャの最小サイズは切り口幅の約 2 倍です。私の 0.25 mm の切り口は、技術的には 0.5 mm も可能ですが、1 mm 未満のものは洗浄または組み立て中に破損する傾向があることを意味します。

一度、複雑な雪の結晶パターンを実行しました。-要素間の 0.6 mm 接続で、ベッドから取り外すだけで 30% が破損してしまいました。最小 1.2mm で再設計され、失敗はゼロです。

内側のコーナーの半径は常に切り溝の幅と同じになります。ビームが丸いため、鋭い90度のコーナーが得られません。タブ-と-の接合部に直角の角が必要な場合は、スロットを大きめに設計するか、角を手動でやすりで削る必要があります。

ディスプレイ作業の場合、通常は問題ありません。{0}}ほとんどのデザインは 0.2 mm の角の半径で問題なく機能します。しかし、精密な機械的フィットの場合、それは重要です。

アクリルをラスター彫刻して表面の詳細を表現することはできますが、実際の深さはおそらく 0.3-0.5 mm 程度で、結果に一貫性がなくなり始めます。彫刻領域全体のパワーの分布は完全に均一ではなく、エッジの方が中心よりも多くのエネルギーを得る傾向があります。

広い塗りつぶし領域では不均一な深さとして表示されます。実際の例: ラスター塗りつぶしの背景を持つ名札のバッチを作成しました。-各バッジの中心は深さ 0.15 mm、端は 0.3 mm でした。ひどいようでした。

カットアウトがたくさんあるシートを作成する場合は、最初に内部の詳細をカットし、最後に構造的なカットを行います。そうしないと、シートが途中で剛性を失い、熱で歪み始め、残りのカットの焦点高さが狂います。

これは、薄いバッキング プレートに 50 個の小さな穴がある作業で苦労して学びました。-最初に周囲をカットし、穴をカットしている間にシートが丸まってしまい、最後までに焦点が 3 mm ずれていました。半分の穴は荒れていました。カット順序を逆にして問題は解決しました。

切断速度が速すぎる場合、または材料に内部応力がある場合に発生します。ビームは切断を完了しますが、熱衝撃により角が欠けてしまいます。通常は 1 ～ 2 mm の欠けですが、部品が台無しになります。

レーザーが出るときに厚い素材で発生します。エアアシストは蒸発した物質を底部から吹き飛ばしますが、一部は背面に黒い残留物として凝縮します。

蒸発したアクリルが集束レンズ上に堆積し、パワー透過率が低下し、焦点が大きくなり、焦点がぼやけます。切り傷はすぐには気づきません。-数日かけて徐々に悪化します。

小さな部品や 2 mm 未満の薄い材料の場合は、押さえが必要です。そうしないと、空気圧によって部品が途中でずれる可能性があります。-