製品サンプル開発中の欠陥の予防と管理
2016-11-04 04:53 China Importal
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最初のサンプルバッチは、ほとんど失望しません。 私は、アジアのメーカーから購入するほとんどのビジネスオーナーがこの声明に証言できると言いたい。
サンプルの開発プロセスは非常に予測不可能で、最初は数週間かかっていたものが突然、数か月かかることがあります。 サンプル開発プロセスが制御不能にならないようにする鍵は、バイヤーと製造業者とのコミュニケーションです。
この記事では、サンプルの欠陥を早期に防止する方法、発生した欠陥を特定して解決する方法など、製品サンプル開発プロセスの管理の実際的な側面について説明します。
製図サンプルの仕様およびオーダー・ターム・ドキュメント
海外のメーカーと取引するときは、明確なコミュニケーションが不可欠です。 したがって、このプロセスの最初のステップは、すべてのサンプル仕様と注文条件を概説することです。 サンプルオーダー文書は、誤解や怠慢のリスクを低減し、今後の改訂数を制限する可能性があります。 これは含まれなければなりません：
1.製品仕様
契約製造業者は、購入者が、製品が遵守しなければならない技術仕様、規格および規制を含む、すべての関連する仕様を提供することを期待しています。 過度に明確にする。 何も当然のことではなく、あなたの仕様に「あまりにも明白」または重要ではないものはありません。 次の項目を含める：
部品表/部品リスト
寸法
サイズ表
公差
品質要件
技術基準（例：ASTMおよびISO）
物質要件（例えば、REACH、RoHSおよびカリフォルニア州法案65）
2.添付ファイル
設計図、製品写真、3Dレンダリング、および印刷ファイルは、製品仕様書に添付する必要があります。 一部のサプライヤは、業界に応じて、特定の設計手順を支援することがありますが、それを当然としてはいけません。 多くの場合、サプライヤから見直されることなく、サンプルに直接適用されるので、すべてのファイルが正確であることを確認してください。 したがって、設計プロセス中に間違いが生じた場合、サンプルが破損する可能性が高くなります。
コピー
デザインドラフト
CADファイル
ロゴ/プリントファイル
カラーサンプル
注文条件
製品の詳細と補足的な添付ファイルに加えて、サンプル開発手順のフレームワークを設定する必要があります。 例えば、将来のサンプルリビジョンが無料で含まれることに言及していない場合、サプライヤは2番目と3番目のサンプルに対してより多くのお金を要求することがあります。
両当事者が合意した後、サプライヤは添付書類を含むサンプル注文書に署名し、印を付けなければならない。 デジタルコピーではなく、あなたの住所に送付されたオリジナルコピーをリクエストしてください。 サンプルを受け取ったら、サンプル料金をサプライヤーに請求することができます。
最初のサンプルバッチ
最初のサンプルは、特にOEM（カスタムデザイン）製品に関しては完璧なものではありません。 サプライヤーが仕様の権利の少なくとも60％を取得した場合、あなたは進んでいます。 サンプルを受け取ったことをサプライヤーに確認し、各詳細について構造化された形式で具体的なフィードバックを提供します。
1.すべての品質問題と製造業者が得た詳細を写真に撮る
2.解決しなければならないすべての品質問題をリストした文書を作成する。
3.文書をサプライヤーに送って、以下の人に依頼します。
a。）彼らが遵守に失敗した理由を説明する
b。）次のサンプル・リビジョンでどのように問題を解決できるか（または可能であれば）。
品質問題を詳述するときは、非常に具体的なものにしてください。 長い誤解を招く傾向がある長い段落を書くのではなく、できるだけテキストを短くし、フィラーワードを使わないようにしなければなりません。
サプライヤーが実際に提供することができたことを強調することも重要です。 別の文書で写真を撮り、メモを追加する。 これは、次のサンプルリビジョンを作成する際にサプライヤにとって貴重なフィードバックとなります。
彼らが正しいことを伝えれば、サプライヤはより多くの参照点を提供し、それによって、今後のサンプルバッチで発生する新しい問題を防ぐことができます。
サプライヤが記載されている各サンプルの欠陥に対応するまで、第2のサンプルを要求しないでください。 しかし、すべての点について明確な説明を期待しないでください。 多くの場合、工場のフロアでの怠慢や誤解から単に遵守できない場合があります。 しかし、多くの問題は技術的能力の欠如のために起こる。 そのような制限を明らかにすることは開発プロセスの一環であり、設計と品質の要件を調整する必要があります。
2番目のサンプルバッチ
この段階では、ほとんどの品質問題が解消されます。 あなたの机の上の製品サンプルは、最終製品に非常によく似ています。 ただし、軽微な問題が残っている可能性があり、ドキュメンテーションとフィードバック手順を繰り返す必要があります。 また、最初のサンプルにはなかった新しい問題を処理する用意が必要です。
サプライヤが最初に問題が発生した理由と解決方法をフィードバックするまで、3番目のサンプルリビジョンを進めないでください。 ただし、同じ過ちを繰り返しているサプライヤは、プロセスから除外されます。
3番目のサンプルバッチ
3番目のサンプルリビジョンは大量生産に適していなければならない。 大量生産された製品の正確なレプリカになります。 これで、最終的な製造元の選択と、その後のテストの実行の順序で前進することができます。
理想的な状況では、それらを除外して次の製造元に移動します。
しかし、物事はそれほど単純ではありません。 サンプルを開発するのに6ヶ月を費やした自分自身を描写する それぞれのリビジョンでは、いくつかの問題は排除され、新しい問題が表示されます。
サンプルオーダーの生産を管理する際には体系的に作業し、最初の最初のリビジョンから最終サンプルまで、大量生産の準備ができていない作業者を除外します。 メーカーの作業モードを変更しようとするのは、ほとんど例外なく、時間とお金の無駄です。
あなたは確かに間違った馬に賭けたくありません。 しかし、あなたが1つより多くの場合、例えば3つまたは4つの場合、成功のチャンスは劇的に向上します。
言い換えれば、少なくとも2つの異なるサプライヤーのサンプルを注文して、何かを取り戻すことができるようにします。 余分なコストは（非常に高価な金型が必要とされない限り）しばしば無視でき、受け入れ可能なサンプルを作成しないサプライヤを除外することができます。
